打散的物料經引風機進入集料器，然后經脈沖除塵器把破碎中所產生的粉塵收集凈化，進入集料器的物料經閉風器進入滾筒篩分機中進行黑粉的篩分，其余物料進入研磨機再次研磨，然后經過二道篩分機再次篩分，后通過氣流加振動把正負極片中的隔膜紙進行收集，同時把氣流分選機所產生的粉塵收集。

工藝介紹：

鋰電池破碎生產線工藝可從廢舊鋰離子電池中分離出銅、鋁、正負極粉、石墨、不銹鋼、塑料、鐵、隔膜紙。具體工藝實施方案為：廢舊鋰離子電池專用破碎系統破碎后，經無氧裂解、振動篩篩分獲得銅鋁鐵等混合物料、正負極粉等；再經磁選機去除混合物料中的鐵磁性物質；剩余混合物料經過脫粉機將材料進一步粉碎，使正負極粉完全脫離于集流體，送入復頻篩，聯合袋式除塵器、比重風選、風化技術可將正極粉，銅粒、鋁粒分離開來。隔膜紙在焚燒爐中被燃盡，最后被噴淋塔吸收。

在整個鋰電池回收過程中產生的有機廢氣和粉塵等污染，利用智聯脈沖除塵+無氧裂解+化學吸收的工藝，最終可將粉塵去除、有機廢氣進行分解，通過化學吸收設備進行凈化最終達標排放。

    該工藝以PLC控制，實現整個系統智能、節能、環保的運行。生產線操作簡單，一條線一班兩人即可。該系統可實現智能分選，收料，打包等手段，設置電器檢測，智能報警，智能超負荷預警及保護，巡航復檢、粉塵，VOCs氣體監測裝置

工藝流程

工藝特點與優勢

1.  故障率低，運行穩定，可24小時連續工作，有效解決了目前設備斷續生產的難題，

2. 生產過程中增加多種安全措施，確保生產過程中無爆炸、纏軸、燃燒等情況發

3. 投資成本低、外觀整潔大方、占地面積小，設備維護成本低。

4. 分離效果好，回收效率高，銅鋁鐵等回收率95%以上，正負極粉回收率達97%。

5. 環保效果好，污染物零排放，主要是噪音污染、粉塵污染，以及有機廢氣污染可以得到很好的控制，達到國標排放標準。

6. 設備運營成本低，電耗少。

7. 處理范圍廣泛，任意型號的電池都可進行破碎和分選。

8. 處理量大，工藝靈活多變，可根據客戶需求進行定制，滿足不同客戶對工藝的需求。

工藝詳解

本工藝把帶電鋰電池（退役鋰電池，廢舊鋰電池。也可以用磷酸鐵鋰電池，三元鋰電池技術等其他電池。處理的產品物料不一樣，技術工藝也會有差別）進貧氧破碎系統，把破碎后的帶電鋰電池物料（有惰性氣體保護）直接進無氧裂解系統，帶電鋰電池加熱在裂解系統內放電發熱使帶電電能二次利用，同時對電解質、塑膜、塑膠和粘合劑等有機物進行自身裂解，裂解產生的可燃氣凈化后對裂解系統供熱，裂解后的物料經過冷卻，由磁選風選后把鐵、鎳、鋁塊、銅塊、不銹鋼分選出，再把分選出裂解極片經摩擦脫粉篩選分級，把極粉和金屬顆粒分離，金屬顆粒再經過分級比重分選進行銅鋁分離。產生的各種廢氣、裂解可燃氣及抽真空經綜合燃燒系統燃燒供熱，燃燒尾氣經過冷卻噴淋，水汽分離和吸附進行達標排放。

1、有惰性氣體保護破碎，保證生產穩定性、環保性，且帶電的鋰電池在裂解時放電發熱可以讓電得到再次利用，減少放電投入和生產成本。

2、鋰電帶電回收所需惰性氣體量較小，減少生產成本和生產難度，同樣量產生廢氣處理量和廢水量減小，裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經簡單噴淋處理達標排放。

3、帶電回收生產工序較簡單，生產線設備投資較小，導致占地面積小，極片裂解后極粉和鋁銅回收率較高和產量大，單條生產線年處理量可達4.5萬噸左右;

4、因無氧裂解，抑制有害氣體產生。廢氣處理投入少，處理成本低，無需蓄熱燃燒設備。

5、物料裂解前沒有把較大金屬重物分選出，裂解分選出的重物沒有異味產生。

6、六氟磷酸鋰(LIPF6) 揮發熱解產生氟化氫，無水氟化氫和FE、AL. NI. MG等金屬反立形成不溶于氟化氫的氟化物保護膜，所以固態和氣態氟化氫沒有腐蝕性。

7、裂解可燃氣凈化對爐供熱。燃燒尾氣經處理達標排放降低。